人造黄油生产工艺中国制造商

人造黄油的生产包括原料准备和冷却塑化两部分。主要设备有配制罐、高压泵、转子（刮面式换热器）、销转子机、制冷机组、人造黄油灌装机等。

前道工序是油相和水相的混合，油相和水相的计量和混合乳化，为后道工序的投料做好准备。最后一道工序是连续冷却塑化和产品包装。

人造黄油的原料制备流程如图1所示：

1. 1.发酵乳

有的人造奶油配方中添加了牛奶，而牛奶经过乳酸菌发酵后可以产生类似天然奶油的风味，因此工厂将发酵牛奶与水混合。

1. 2.水搅拌

将人造黄油配方中的水和水溶性添加剂，如发酵乳、食盐、防腐剂等按规定比例加入到水相搅拌和计量罐中搅拌混合，使水相各成分溶解成均匀的溶液。

1. 3.油相混合

首先将不同规格的原油按规定比例在调油罐中混合，然后加入油溶性添加剂，如乳化剂、抗氧化剂、油溶色素、油溶纤维素等将油相按比例加入计量罐中混合，搅拌形成均匀的油相。

1. 4.乳液

人造黄油的乳化目的是使水相均匀稳定地分散在油相中，水相的分散程度对产品的质量影响很大。由于人造黄油的风味与水相颗粒的大小密切相关，微生物的繁殖是在水相中进行的，一般细菌的大小为1-5微米，因此水滴在10-20微米或更小的范围可以限制细菌的繁殖，因此水相分散体太细，水相颗粒太小会使人造黄油失去风味；分散不充分、水相颗粒过大，会使人造黄油腐败变质。人造黄油中水相分散程度与产品性质的关系大致如下：

可见，乳化操作应达到一定的分散要求。

将水相和油相分别与前相混合均匀的目的是为了保证油水两相乳化混合后整个乳液的稠度均匀。乳化混合是，操作问题是50-60度，将水相加入到计量好的油相中，在机械搅拌或泵循环搅拌下，是水相充分分散在油相中，形成乳胶。但这种乳胶液很不稳定，停止搅拌可能会出现油水分离现象。

混合乳液出厂后，进行冷却塑化过程直至​​产品包装。

乳液必须经过冷却和塑化才能生产出柔性人造黄油产品。目前主要采用闭式连续淬火塑化装置，包括转子或称为刮面换热器（A单元）、销转子机或捏合机（C单元）和静止管（B单元）。工艺流程如图2所示：

该套设备具有以下特点：

1、高压密闭连续运行

预混乳液由旋转器高压泵送入淬火缸。高压可以克服整个装置的阻力，另外高压运行可以使产品薄而光滑。密闭操作可防止空气和空气因淬火而凝结的水与乳化液混合，保证产品卫生要求，减少制冷损失。

2、淬火、乳化

乳化液在旋转器中用氨水或氟利昂骤冷，使乳化液迅速冷却，从而产生细小的结晶颗粒，一般为1-5微米，从而使口感细腻。另外，旋转器内转轴上的刮刀与筒体内壁紧密相连，因此运转中的刮刀不仅能不断地刮除附着在内壁上的结晶，而且能使乳液分散，以满足需要。乳化调的要求。

3、捏合、脱稠（销转子机）

经旋转器冷却的乳液虽然已开始产生结晶，但仍需要经过一段时间的生长。如果让乳液在静止状态下结晶，就会形成固体脂质晶体网络。结果是冷却后的乳液将形成非常硬的物质，没有可塑性。因此，为了获得具有一定可塑性的人造黄油产品，必须在乳液形成整体网络结构之前，通过机械手段将其网络结构破坏，从而达到减稠的效果。捏合和脱稠主要在销转子机上进行。

A单元（转子）实际上是刮板冷却装置。乳液由高压泵驱动进入封闭单元A（旋转器）。物料通过冷却筒与转轴之间的通道，受冷却介质的淬火作用，物料温度迅速下降。轴表面设有两排刮刀。转子内表面形成的晶体被高速旋转的刮刀刮走，始终露出新的冷却表面，保持高效的传热。乳液在刮刀的作用下可以分散。当物料通过A单元（转子）时，温度降至10-20度，低于油的熔点。虽然油开始结晶，但尚未形成固态。此时乳液处于冷却状态，为粘稠液体。

单元A（转子）的旋转轴是空心的。操作时，向旋转轴中心注入50-60度热水，防止结晶粘结固化在轴上，造成堵塞。

C机组（销转子机）为捏合脱稠装置，如上图所示。转轴上安装有两排金属螺栓，筒体内壁上安装有一排固定金属螺栓，与轴上的金属螺栓错开且互不接触。当轴高速旋转时，轴上的金属螺栓穿过固定金属螺栓的间隙，物料得到充分的捏合。在此作用下，可促进晶体生长，破坏晶体网络结构，形成不连续晶体，降低稠度，增加可塑性。

C机组（针转子机）只在超冷的夜晚发挥强力揉捏作用，因此只需保温，不需要冷却。由于结晶热的释放（约50KCAL/KG）以及捏合摩擦产生的热量，C机组（销转子机）的出料温度高于进料温度。此时结晶已完成约70%，但仍较软。最终产品通过挤压阀排出，经过一定时间后会变硬。

人造黄油从C机组（销转子机）送出后，需要在一定温度下进行热处理。一般将产品在低于熔点10度的温度下放置48小时以上。这种处理称为催熟。煮熟后的产品可直接送食品加工厂使用。